Авито

Станок для нанесения краски. SIGMACO: Автоматическая система нанесения, покрасочная камера проходного типа, окрасочные станки, окрасочный станок

Автоматический станок SPM1300FA предназначен для нанесения фтороуглеродной краски на мебельные щитовые элементы. Отличается высокой производительностью. Максимальные показатели достигаются за счет использования щеточного станка для очистки деталей, ИК и УФ сушки. Высококачественное покрытие обеспечивается несколькими распылительными пистолетами, прокрашивающими сложные рельефы деталей. Качеству лакокрасочного слоя способствует подача в зону покраски чистого воздуха посредством приточной вентиляции с блоком фильтрации.
Наличие двух независимых контуров подачи лака обеспечивает моментальный переход с одного материала на другой (к примеру, с грунта на лак). На входе станка имеется рейка с фотоэлементами, считывающая положение детали и ее размер, передающая информацию на ЧПУ, управляющее пистолетами. Это предотвращает перерасход краски. Экономии лакокрасочных материалов и расширению их номенклатуры способствует система возврата ЛКМ с ленточного конвейера. Также она выполняет функцию защиты обслуживающего персонала от вредных производственных факторов.
Принцип работы станка заключается в том, что очищенная деталь по транспортеру поступает в покрасочную камеру. Покрытие наносится распылительными пистолетами, установленными на специальные каретки, перемещающиеся возвратно-поступательно по отношению к движущейся детали . Достижению наилучшего эффекта способствует плавная регулировка скорости каретки.Оператор с помощью панели ЧПУ и сенсорного дисплея touch-screen задает расход краски, скорость движения заготовки и кареток. Деталь, вышедшая из покрасочной камеры, подается на сушильный туннель.
Краска распыляется в изолированной камере, в которой установлена приточно-вытяжная вентиляция и взрывобезопасная лампа освещения. Подача воздуха осуществляется в верхней части кабины через распределительные панели. Направление воздушного потока и распылительных факелов совпадают и способствуют нанесению ровного качественного покрытия. Попадание пыли в зону покраски полностью исключается. Заготовки могут быть как плоскими, так и фрезерованными.
Смотровая дверца позволяет оператору контролировать процесс и проводить настройку пистолетов. Краска, попадающая на ленту транспортера, счищается при помощи стальной ракли. Затем она собирается в емкости и используется повторно. Окончательная очистка ленты производится двумя вращающимися щеточными валами и чистым растворителем, подающимся при помощи насоса.

Цена по запросу

Производитель
Россия

Запросить

Описание:

Автоматическая окрасочная камера предназначена для высококачественного и высокопроизводительного нанесения лакокрасочного покрытия (морилок, грунтов, финишных лаков) на поверхность и кромки элементов мебели, щитовые плоские и профильные изделия (двери, фасады).

Нанесение ЛКМ происходит в автоматическом режиме воздушными или безвоздушными краскораспылительными пистолетами, исключая ручной труд оператора.

Видео работы покрасочной камеры:

Принцип работы окрасочной камеры

Предварительно очищенное изделие подается по ленточному транспортеру в покрасочную камеру. Покрытие ЛКМ осуществляется 4-мя (четырьмя) или 8-ю (восьмью) распылительными пистолетами, смонтированными по 4 шт. на одной или двух поперечно перемещающихся каретках. Каретка с помощью бесщеточного мотора совершает возвратно поступательное движение перпендикулярно движению транспортерной ленты, на которой расположена деталь.

Пистолеты включаются в момент прохождения детали и окрашивают ее верхнюю пласть и все кромки.

Размеры и положение детали считываются специальным датчиком (фотооптической линейкой) на входе станка, далее пистолеты в автоматическом режиме окрашивают ту область, где находится деталь, экономя таким образом значительное количество краски.
Скорость подачи заготовки, скорость перемещения каретки с распылительными пистолетами задается оператором на сенсорном дисплее touch-screen пульта управления. Расход краски (лака), давление воздуха в магистралях так же регулируется с пульта управления или на краскораспылительных пистолетах.

Вся работа станка управляется с помощью промышленного контроллера.
После окраски деталь выходит из покрасочной камеры и может подаваться дальше в сушильный туннель проходного типа.

Производительность и экономичность.
Современная автоматическая окрасочная камера проходного типа позволяет в разы увеличить производительность по сравнению с классическим ручным методом нанесения.

Автоматическая система контроля включения-выключения пистолетов только в момент прохождения изделия в зоне нанесения позволяет значительно экономить расход ЛКМ.

Конструктивные особенности :

Конвейерная система
Перемещение заготовки внутри станка осуществляется посредством конвейерной ленты, стойкой к воздействию растворителей и другим агрессивным материалам.
Предусмотрена очистка ленты после ее выхода из окрасочной камеры, чтобы избежать попадания остатков ЛКМ на обратную сторону изделия.


Зона распыления
Нанесение ЛКМ происходит в изолированной камере, оснащенной приточно-вытяжной вентиляцией и лампой освещения во взрывобезопасном исполнении. Воздух подается в камеру через две широкие распределительные панели в верхней части кабины. За счет этого в камере создается равномерный воздушный поток, направление которого совпадает с направлением распылительных факелов. Такая схема способствует ровному и качественному нанесению ЛКМ на поверхность как плоских, так и фрезерованных (профильных) деталей и исключает любое попадание пыли извне в зону покраски.

Доступ к покрасочной камере осуществляется через остекленные смотровые дверцы с правой стороны станка, которые открываются вручную и оборудованы блокировкой безопасности. Благодаря этому оператор имеет доступ в зону распыления для обслуживания и настройки пистолетов и может постоянно контролировать работу станка. Смотровые дверцы имеют дополнительное уплотнение.

Покрасочный узел
4-ре распылительных пистолета устанавливаются на подвижную каретку, которая совершает возвратно-поступательное движение под прямым углом к направлению подачи деталей. Перемещение осуществляется посредством синтетического зубчатого ремня с приводом от бесщеточого мотора, который обеспечивает корректное ускорение и замедление каретки.

Благодаря остекленным смотровым дверцам оператор имеет доступ в зону распыления для обслуживания и настройки пистолетов и может постоянно контролировать работу станка.
Положение пистолетов регулируется по горизонтали и вертикали, что позволяет задать оптимальное направление факелов распыления к детали.

Подача краски и нанесение
Краска (лак) подается в пистолеты под давлением с помощью мембранного или поршневого насоса (в зависимости от типа распыления).

Благодаря оптической линейки, считывающей положение изделий на ленте перед входом в зону окраски, включение и выключение пистолетов (распыление ЛКМ) происходит в зависимости от размера, конфигурации и скорости подачи детали.

Очистка ленты
Очистка транспортерной ленты от попавшей на нее краски производится на выходе с помощью стальной ракли. При этом краска сливается в емкость с помощью автоматического скребка и может быть повторно использована в зависимости от свойств самой краски. В области касания ракля имеет пластиковый наконечник, во избежание абразивного воздействия на ленту.

Для окончательной очистки ленты используются два вращающихся вала с подачей растворителя (или чистящего раствора в зависимости от используемого ЛКМ).

Блок подготовки воздуха
В верхней части станка располагается блок подготовки воздуха, который фильтрует и подает воздух через две распределительные потолочные панели в зону распыления станка. Благодаря этому исключается проникновение пыли в зону нанесения ЛКМ и попадание на окрашиваемое изделие.

Фильтрация воздуха и вытяжная вентиляция
Внутри зоны распыления с обеих сторон транспортерной ленты расположены широкие вытяжные панели с сухими фильтрами из ячеистого картона большой площади. Данная система быстро и эффективно улавливает твердые частицы ЛКМ, устраняет лаковый туман и поддерживает чистоту в зоне покраски, а так же обеспечивает равномерную и постоянную скорость воздушного потока в зоне нанесения.

Отвод воздуха из зоны окраски производится специальным взрывобезопасным вентилятором, который располагается на специальном суппорте. Перед выбросом наружу или в систему общецеховой вентиляции воздух помимо сухого фильтра проходит через синтетический фильтр тонкой очистки, улавливающий большую часть вредных примесей.

Применяемая система фильтрации и вытяжной вентиляции обеспечивает высокую степень очистки воздуха и делает станок безопасным для персонала и окружающей среды

Оптическая рейка
На входе станка установлена оптическая рейка, которая с большим разрешением (7мм) сканирует момент прохода детали, ее размеры, положение на ленте транспортера и посылает данные в контроллер для соответствующего управления пистолетами.

Данная система позволяет сэкономить значительный объем ЛКМ при массовом и мелкосерийном производстве.

Электронная система и панель управления
ЧПУ обеспечивает работу станка в автоматическом режиме в соответствии с заданной программой.

Современная панель управления оснащена контроллером с сенсорным дисплеем. С ее помощью контролируются все функции станка: скорость подачи, скорость движения каретки, настройки пистолетов, время задержки подачи ЛКМ. Заданные настройки можно записывать в виде независимых программ и сохранять в памяти ЧПУ.

Технические характеристики:

Рабочая ширина станка: 1300 мм
Высота окрашиваемых деталей: 3-100 мм
Длина окрашиваемых деталей от 100 мм
Скорость подачи: 1-6 м/мин
Мощность мотор-редуктора конвейера 2,2 кВт
Мощность приточного вентилятора: 4 кВт
Мощность вытяжного вентилятора: 4 кВт
Мощность сервопривода каретки: 1,8 кВт
Мощность привода системы очистки 0,37 кВт
Количество окрасочных пистолетов 4-8 шт
Давление в пневмосистеме: 6 атм
Расход воздуха: 1000 л/мин
Электропитание: 380В, 50 Гц

Основным принципом процесса нанесения тонкопленочного покрытия взятым за основу новой технологии упрочнения является разложение паров жидких химических реагентов, вводимых в дуговой плазмотрон, с последующим прохождением плазмохимических реакций и образованием покрытия на изделии.

Процесс протекает в несколько стадий:

Перевод исходных материалов реагентов из жидкого состояния в паровое состояние;

Прохождение реакций разложения компонентов паровой фазы в плазме дугового разряда на отдельные химические соединения и перенос их плазменной струей к подложке;

Прохождение взаимодействия между химическими соединениями паровой фазы и газов на подложке, приводящего к зарождению и росту пленки.

Традиционно это основные стадии физического осаждения покрытий из паровой фазы (методы PVD). Но в отличие от известных процессов PVD новый метод упрочнения позволяет реализовывать все стадии образования покрытия при атмосферном давлении, без вакуумных камер. Кроме того, покрытия нанесенные методом PVD при их осаждении на низкотемпературную подложку с температурой менее 250ºС обычно имеют низкую адгезию.

Еще одной особенностью новой технологии, связанной с повышенными скоростями охлаждения осаждаемого покрытия порядка 10 4 …10 6 град/с и наличием элементов-аморфизаторов, является его аморфное состояние. Главными свойствами аморфных веществ являются их изотропность (одинаковость свойств по всем направлениям), повышенная вязкость (способность необратимо поглощать энергию при пластическом деформировании), при нагреве они не плавятся при строго постоянной температуре, как кристаллы, а постепенно размягчаются в значительном диапазоне температур. Покрытие, получаемое при ФПУ, представляет большой интерес вследствие высокой износо – и коррозионной стойкости. Оно характеризуется повышенной твердостью (до 53 ГПа), низким коэффициентом трения (0,04…0,08 по стали ШХ15), химической инертностью, высоким удельным электрическим сопротивлением (10 10 Ом·м).

В качестве источника тепловой энергии для нанесения тонкопленочного износостойкого покрытия была использована плазменная струя, истекающая при атмосферном давлении из малогабаритного дугового плазмотрона (рис.1).

Рис.1. Плазмотрон для нанесения упрочняющего покрытия

Рис.2 Установка для плазменного нанесения покрытий УФПУ-111

Технические характеристики

    потребляемая мощность – не более 5 кВА;

    номинальный ток – 100 А;

    номинальное рабочее напряжение – не более 40 В;

    продолжительность включения – 100 %;

    расход аргона – не более 5 л/мин;

    расход жидкого технологического препарата Сетол – не более 0,5 г/ч;

    расход охлаждающей воды – 200-220 л/ч;

    габариты – 760х620х1150 мм;

    масса – не более 130 кг.

Эффективным методом повышения мощности газодинамического импульса является осуществление детонации горючей газовой смеси в реакционной камере (РК) в электрическом поле. Инициирование детонации в РК осуществляется малогабаритным детонационным устройством. Энергию для поддержания напряженности электрического поля подают от постоянно включенного электрического преобразователя. При инициировании детонации в РК по слою продуктов сгорания за детонационной волной (ДВ) течет электрический ток. Возникает добавочный приток энергии к газу. После выхода ДВ из РК электрический ток течет по плазменной струе и напыляемому материалу к поверхности напыляемого изделия. На рисунке 3 представлено оборудование для нанесения покрытий, а на рисунке 4 виды напыления .

Рис. 3. Специальное оборудование для нанесения покрытий импульсно плазменным методом


Рис. 4. Виды напыления, производимые с помощью представленного оборудования (напыление торцовых уплотнений, напыление роликов)

      Нанесение покрытий с помощью вращающихся валков

Этот процесс представлен на рисунке 5. Стрелками показаны направления вращения валов и движения ДВП. Принцип действия станка следующий: ЛКМ (2) залитый в полость, образованную поверхностями печатного (3) и дозирующего (1) валов, продавливается между ними и переносится печатным валом на поверхность ДВП (6), проходящей между печатным и прижимным валами (5), образуя покрытие (4).

Рис. 5. Процесс нанесения покрытий с помощью вращающихся валков

Одним из современных методов окраски является нанесение лакокрасочных материалов на предварительно обработанные металлические листы или ленты рулонного металла с помощью валковых машин на поточных автоматизированных линиях (койл-коутинг).

Чаще всего окраске подвергаются стальные листы шириной до 1850 мм с Zn-Al и другими слоями, нанесенными методами электрохимической обработки. Реже применяются ленты из сплавов алюминия шириной до 1650 мм.В отечественной промышленности тонколистовой холоднокатаный и горячеоцинкованный прокат выпускают по ТУ 14-1-4792-90.

В настоящее время 15% стали во всем мире окрашивают методом койл-коутинга, а мировое потребление лакокрасочных материалов, пригодных для нанесения этим способом, составляет около 500 тыс. т/год. Основными производителями таких материалов являются компании Beckers, Akzo – Nobel, BASF, PPG и др. Система покрытия койл-коутинг обычно состоит из грунтового и отделочного слоев для лицевой стороны рулонного проката и из грунтовочного слоя для обратной стороны. Схема расположения слоев лакокрасочного покрытия на стальной ленте I II III IV V IV:

I – отделочное покрытие (10 – 400 мкм);

II – грунтовочное покрытие (5–10 мкм);

III – хроматное или фосфатное покрытие (около 1 мкм);

IV– цинковое (горячее) или цинкалюминиевое (10 – 40 мкм); электрохимическое покрытие (3 – 6 мкм);

V – стальная лента.

Типовая технологическая линия окраски рулонного металла (рис. 4) представляет собой замкнутую систему, в которой металлическая лента со скоростью до 150 м/мин поступает сначала в зону химической обработки (травление, щелочное обезжиривание, промывка, щелочно-моечная обработка, сушка, фосфатирование, хромирование), а затем на валковые машины, где последовательно происходит нанесение грунтовки и эмали. Сушильные печи состоят из четырех или семи зон.

1 – разматыватель; 2 – зона нанесения грунтовки; 3, 4 – валковые машины; 5–8 – сушильные печи; 5, 6 – зоны испарения 90 % растворителей; 7, 8 – зоны отверждения покрытия; 9 – зона охлаждения; 10 – зона нанесения эмали; 11 – моталка

Рис. 4.Схема линии нанесения покрытий койл-коутинг

Пиковая температура металла (ПТМ,°С) составляет в зоне испарения растворителей 50-200°С, в зоне сушки 210-280°С. Продолжительность пребывания покрытия в печи достигает 15–60 с, поэтому процесс испарения растворителей проходит весьма интенсивно, и благодаря хорошей вентиляции в печи растворитель не выбрасывается в окружающую среду, а полностью сгорает вместе с воздухом.

Основные достоинства метода окраски койл-коутинг состоят в следующем:

Непрерывность действия;

Высокая скорость нанесения;

Быстрое отверждение покрытий;

Малая толщина и однородность наносимого слоя;

Получение высококачественных покрытий, пригодных для дальнейшей обработки

рулонного металла .